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冶煉電爐煙氣治理工藝路線的選擇
時間：2022-09-20
亞德環(huán)保導(dǎo)讀：冶煉電爐采用固定式三相礦熱電爐還原熔煉的傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)硅，一般為半敞口式，石墨電極，碳質(zhì)爐襯。生產(chǎn)過程中將硅石、焦丁、精洗煙煤、木片等原料進行人工配比，然后送入電爐進行冶煉。煙氣成分復(fù)雜，煙氣粉塵中含有二氧化硅粉以及碳粒等物質(zhì)，較細且很容易粘附，最主要的是煙氣中氮氧化物以及硫氧化物的含量都較高，是一種亟待解決脫硝以及脫硫的問題工業(yè)爐型。其復(fù)雜苛刻的煙氣條件給整個煙氣凈化系統(tǒng)帶來了極高的要求，下面分享一項可行的煙氣治理工藝路線供參考。
煙氣參數(shù)
冶煉電爐煙氣成分復(fù)雜，氮氧化物與硫氧化物含量均較高，可參考的煙氣參數(shù)見表1
排放要求
改造后的煙氣排放要求需達到NOx濃度＜50 mg/Nm3（干基，實際氧）；SO2＜35 mg/Nm3（干基，實際氧）。
工藝路線的選擇
對于脫硝技術(shù)的選擇，由于氮氧化物濃度較高且波動范圍大，最為合理的方式為“SNCR+SCR”脫硝路線，既具備了SCR技術(shù)高效的脫硝能力，又在最前端使用SNCR脫除去一部分氮氧化物，經(jīng)濟效益顯著。其次，由于冶煉電爐中煙氣中煙塵含量較高，其中二氧化硅粉以及碳粒等物質(zhì)，粒徑較細并且容易粘附在SCR脫硝催化劑的孔道內(nèi)，所以對于整個煙氣凈化系統(tǒng)最為合理的選擇是將SCR反應(yīng)器放置在布袋除塵器后，最大幅度地減少微小粉塵顆粒物對SCR催化劑的影響，一定程度上保證了催化劑的壽命。
對于脫硫技術(shù)的選擇，最優(yōu)選是使用半干法脫硫的技術(shù)路線，煙氣經(jīng)過脫硫塔以及布袋除塵器后再進入SCR反應(yīng)器，此時溫度大概在150℃~190℃，這樣SCR催化劑就可以在相對清潔的煙氣環(huán)境下使用，既保證了催化劑的使用性能和壽命，又不會造成能耗損失，做到真正的“節(jié)能減排”。另一種脫硫路線則是放到尾端，采用煙塔一體形式進行濕法石膏法脫硫，這意味著SCR脫硝催化劑需要在含硫的煙氣環(huán)境中使用，可以考慮采用其他技術(shù)手段去保證SCR脫硝系統(tǒng)的正常運行，如增大布袋容積以削峰等方式，并保證催化劑在170~180℃左右運行。
總結(jié)
冶煉電爐的煙氣成分復(fù)雜，煙塵粒徑小容易粘附，氮氧化物和硫氧化物濃度高且波動范圍大，這樣惡劣的煙氣環(huán)境對于整個煙氣凈化系統(tǒng)都提出了非常高的技術(shù)要求，尤其是脫硝系統(tǒng)。上海瀚昱環(huán)保材料有限公司針對這種特定的煙氣條件進行研究并且切實驗證，最終設(shè)計了兩種可行的技術(shù)路線。
第一種最為理想的技術(shù)路線是“SNCR+半干法脫硫+布袋除塵+SCR”，在這種環(huán)集工序下，SCR脫硝催化劑可以在脫硫除塵的煙氣中，在150℃以上的煙溫中進行脫硝，既保證了脫硝催化劑的性能和壽命，又不會造成能耗損失。第二種則是“SNCR+布袋除塵+SCR+濕法石膏法脫硫”，濕法石膏法脫硫采用煙塔一體模式，降低了建設(shè)成本，但需要針對性地進行一些技術(shù)以保證SCR脫硝系統(tǒng)的正常運行，如增大布袋容積、提高脫硝反應(yīng)器煙氣溫度等方式。
以上兩種技術(shù)路線均是切實可行的，但是對于SCR催化劑都是有極高的性能要求，一般的脫硝催化劑無法滿足冶煉電爐的煙氣條件，而上海瀚昱環(huán)保材料有限公司經(jīng)過一系列研究實踐，可以保證生產(chǎn)的脫硝催化劑可以為這兩種的技術(shù)路線都提供有力的支持。
亞德環(huán)保在三廢（廢氣、廢液和固廢）管理、無害化和資源化方面擁有全面的技術(shù)儲備，以及豐富的項目業(yè)績和建設(shè)運營經(jīng)驗。
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